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用于制作透明產品的塑膠原料有多種，比如說PP材質、PET材質及PC 材質等等，每種材料的特性是有區(qū)別的，所以在注塑工藝上也有區(qū)別，今天我們來梳理下各類透明材質的注塑工藝特點：

1、 PMMA粘度大，流動性稍差，因此必須高料溫、高注射壓力注塑才行，其中注射溫度的影響大于注射壓力， 但注射壓力提高，有利于改善產品的收縮 率。

注射溫度范圍較寬，熔融溫度為 160℃，而分解溫度達270℃，因此料溫調節(jié)范圍寬，工藝性較好。故改善流動性，可從注射溫度著手。沖擊性差，耐磨性不好，易劃花，易脆裂，故應提高模溫，改善冷凝過程，去克服這些缺陷。

2、PC粘度大，融料溫度高，流動性差， 回此必須以較高溫度注塑（270 －320T之 間、，相對來說料溫調節(jié)范圍較窄，工藝性不如PMMA。注射壓力對流動性影響較小，但因粘度大，仍要較大注射壓力，相應為了防止內應力產生，保壓時間要盡量短。

收縮率大，尺寸穩(wěn)定，但產品內應力大，易開裂，所以宜用提高溫度而不是壓力去改善流動性，并且從提高模具溫度，改善 模具結構和后處理去減少開裂的可能。當注射速度低時，澆口處易生波紋等缺陷，放射咀溫度要單獨控制，模具溫度要高，流道、澆口阻力要小。

3、PET成型溫度高，且料溫調節(jié)范圍窄（260－ 300℃、，但熔化后，流動性好，故工藝性差，且往往在射咀中要加防延流裝置。機械強度及性能注射后不高，必須通過拉伸工序和改性才能改善性能。模具溫度準確控制，是防止翹曲。變形的重要因素，因此建議采用熱流道模具。模具溫度高，否則會引起表面光澤差和脫模困難。

透明塑料件的缺陷和解決辦法

 1、銀紋：由充模和冷凝過程中，內應力各向異性影響，垂直方向產生的應力，使樹脂發(fā)生流動上取向，而和非流動取向產生折光率不同而生閃光絲紋，當其擴展后，可能使產品出現裂紋。除了在注塑工藝和模具上注意外，最好產品作退火處理。如PC 料可加熱到 160℃以上保持 3－ 5 分鐘，再自然冷卻即可。

 2、氣泡：由于樹脂內的水氣 和其他氣體排不出去，（在模具冷凝過程中、或因充模不足，冷凝表面又過快冷凝而形成"真空泡" 。

 3、表面光澤差：主于模具粗糙度大，另一方面冷凝過早，使樹脂不能復印模具表面的狀態(tài)，所有這些都使其表面產生微小凹凸不平，而使產品失去光澤。

 4、震紋：是指從直澆口為中心形成的密集波紋，其原因因熔體粘度過大，前端料已在型腔冷凝，后來料又沖破此冷凝面，而使表面出現震紋。

 5、泛白、霧暈：主要由于在空氣中灰塵落入原料之中或原料含水量太大而引起的。

 6、白煙、黑點：主要由于塑料在機筒內，因局部過熱而使機筒樹脂產生分解或變質而形成的。